近期豪華轎車品牌都在拿車身問題大做文章，無論是鋼制還是鋁制，不難看出，汽車輕量化的重要性不僅僅體現在國家對汽車行業車身減重和排放上的硬性指標要求，更是涉及到消費者日常出行安全性和舒適性。

　　全球汽車生產企業都在努力尋求更好的解決方法來減重車身，從而達到降低二氧化碳排放的目的。作為負責任的企業公民，寶馬集團始終將創新視為長期發展戰略，積極推進高效動力策略的普及，不斷降低產品的油耗和二氧化碳排放，幫助改善環境，提升個人生活的品質。

　　智能輕量化，與內燃機工效提升、新能源汽車發展并列，是寶馬集團多年重點推進的高效動力策略下的三個重要技術路徑。Twin- Power Turbo技術、eDrive技術、以及碳纖維量產，便是寶馬集團在該策略下的豐碩成果，為行業產品同時兼顧“更低排放”和“更多樂趣”，樹立了新的基準。截至2015年，寶馬集團新產品的平均碳排放量為127克/公里，再次低于歐盟新規的標準。

　　而全新BMW7系上首次實現量產的碳纖維、鋼、鋁智能輕量化車身結構，更被視為汽車產品設計和制造的一次科技飛躍，將這種原本屬于航空航天領域的頂尖科技實現大規模量產，展現了寶馬集團在智能輕量化結構領域的科技優勢，也體現了未來車型研發的一種趨勢。

　　高強度碳纖維內核：降低油耗，提升安全

　　縱觀整個汽車行業，曾經有一段歷史，車身尺寸不斷變大、科技裝備不斷增加，車身重量一代重于一代，油耗也隨之水漲船高。而追求“純粹駕駛樂趣”的寶馬品牌始終重視動力的高效發展，不斷將汽車運動領域的創新成果引入量產車領域，在實現動力提升的同時有效降低了油耗。相比上一代車型，全新BMW 7系最大減重達130公斤，而以730Li為例，百公里綜合油耗僅為6.3升，比上一代車型代降低28%，在動力與燃油經濟性之間實現了更佳的平衡。

　　碳纖維增強復合材料有著絕佳的物理特性：比鋁輕30%、比鋼輕50%，而強度卻是鋼的7至9倍，在全新BMW 7系的車體框架中，碳纖維增強復合材料被用于加固車頂橫梁結構以及B柱和C柱、底部側圍、中央通道和后部支撐，顯著優化了全新BMW 7系的車身剛性。以B柱為例，在碰撞中，經過增強型碳纖維復合材料加固的B柱不會因為沖擊而變形，相反，高強度鋼和增強型碳纖維復合材料的相互作用會分散沖擊力，大大提升了車輛的安全性能。

　　更低的車身重心：駕駛更穩定，乘坐更舒適

　　全新7系的輕量化結構設計還包括在車身與底盤區域有針對性地使用鋁合金以及細節優化，例如：除原有鋁制車門外，新7系還首次采用了鋁制后行李廂蓋：通過對底盤設計采用嚴格的輕量化措施，新7系的懸掛舒適性也同時提升到一個更高的水平。此外，全新BMW 7系還采用了重量優化的連接技術以及針對發動機的近源熱屏蔽和聲音屏蔽，在降低總體積和重量的同時，該創新隔絕設計還可極大改善駕乘者的聽覺舒適性。

　　通過對7系整體的智能輕量化結構設計，整備質量減少了130公斤，同時也有效地降低了車輛重心，前后車橋載荷以50： 的比例完美分配。大家都知道，車輛重心降低，試駕的穩定性會更高，乘坐會更舒適。得益于BMW 7系寶馬的智能輕量化結構，使得BMW 7系這樣的大型豪華轎車，甚至在彎道中，也可擁有更優異的操控表現，進一步擴大了其在動態駕駛性能領域的優勢地位，同時還擁有出色的行駛舒適性。

　　大勢所趨，敢為先行：寶馬引領的碳纖維時代即將到來

　　全新BMW 7系是寶馬集團核心產品陣列中，是BMW集團內，甚至是整個汽車行業中，第一款實現將工業制造的碳纖維材料、高強度鋼材和鋁材完美組合應用到車身結構，而非車身覆蓋件的車型。在第17屆全球車身基準大會上，全新 BMW 7系由碳纖維增強復合材料(CFRP)、鋁以及鋼構成的創新復合材料車身被授予“2015 歐洲車身大獎”。這款全新豪華轎車的車身獲得了41.87分(總分為50分)——這也是有史以來該獎項的最高評分。

　　寶馬集團憑借十多年的深入研究以及工藝、材料、設備和工具的優化，以及在量產車中使用碳纖維增強復合材料(CFRP)積累的經驗，成為目前率先掌握在大規模生產中使用碳纖維增強復合材料(CFRP)科技的汽車制造商。

　　截至2015年，寶馬集團已投資了超過5億歐元在全球4個工廠生產高強度碳纖維復合材料，車用碳纖維的年產能將達到9000噸，占據全球2/3的市場份額，在這一領域具有無法撼動的絕對優勢。其中，摩西湖工廠是世界上領先的碳纖維生產基地，用于碳纖維生產的能源完全來自清潔的水力發電，可以確保碳纖維材料的生產符合寶馬集團嚴格的可持續發展指標要求。