在印前配墨環(huán)節(jié)中，我國標簽印企大多還在沿用傳統(tǒng)的人工配墨法，調(diào)配比例、配墨總量等都是憑工人的經(jīng)驗控制，比較粗放，油墨浪費嚴重、配墨效率低，人力成本高，色彩準確性也沒有可靠的保障，較難保證印刷品色彩的一致性。無論是印刷前的配墨管理，還是印刷后的剩余油墨管理和再利用，都是標簽印刷企業(yè)降成本、增效益不可忽略的環(huán)節(jié)。

　　油墨需要精益管理

　　近年各種油墨管理系統(tǒng)應運而生，如GSE公司的精益油墨管理系統(tǒng)、盛威科的墨房管理軟件等。

　　據(jù)測算，精益油墨管理可以節(jié)約高達30%的油墨成本!GSE精益油墨管理系統(tǒng)通過采購原墨來代替預混合油墨，可降低油墨采購成本，減少油墨庫存。結合了MIS系統(tǒng)的GSE精益油墨管理系統(tǒng)還會自動存儲校正數(shù)據(jù)，提供完整的可追溯性和可重復性，為不同批次印刷品的色彩一致性提供保障。此外，GSE精益油墨管理系統(tǒng)還可以對印刷后的剩余油墨進行回收，并將其與基本成分相同的油墨搭配，實現(xiàn)重復使用。

　　及時更新UV固化系統(tǒng)和電力系統(tǒng)

　　固化過程耗電量大是UV油墨使用成本高最主要的一個原因，日常的節(jié)電措施必不可少，但來自電力系統(tǒng)和UV固化系統(tǒng)本身的無效耗電則更需杜絕。

　　老舊的電力系統(tǒng)和固化系統(tǒng)往往很容易被忽略，殊不知，UV固化消耗了印刷機運行時一半左右的用電成本。陳舊的UV固化系統(tǒng)能耗高、固化慢，還經(jīng)常造成停機。新型UV固化系統(tǒng)采用了分色反射鏡技術，可使得更多的能量集中在承印基材表面。5～7年前，UV油墨固化所用的燈管需要具有每厘米200瓦的功率，而如今每厘米140瓦的功率就能滿足要求。

　　老舊的電力系統(tǒng)電壓不穩(wěn)定，供電效率僅有70%左右。而如今新型的電力系統(tǒng)可以提供穩(wěn)定的電力供應，供電效率可高達96%。據(jù)測算，在相同的UV固化功率要求下，僅需運行傳統(tǒng)電力系統(tǒng)1/3的固化燈就能提供所需的固化能量。更換電力系統(tǒng)后，可節(jié)約50%的用電成本。

　　節(jié)能型UV系統(tǒng)降低能耗

　　近幾年LED-UV系統(tǒng)受到了廣泛關注，LED-UV光源由于發(fā)光波段較窄，光能高度集中;而且轉(zhuǎn)化率最高可達50%以上，而普通UV汞燈的轉(zhuǎn)化率大約只有10%以內(nèi)。所以，LED-UV光源能量消耗降低了很多。以800mm的燈管長度為例，一根LED-UV燈相比普通UV汞燈，1小時就可以節(jié)省8度電，如果按單班生產(chǎn)計算，則1年(按200個工作日計)可以節(jié)約用電2萬度左右，節(jié)電效果相當顯著。此外，LED芯片可以根據(jù)印品上需要固化的圖案，選擇性地打開相應的芯片，可把節(jié)能做到最極致。

　　LED-UV固化技術的優(yōu)勢還體現(xiàn)在生產(chǎn)效率上，在實際使用過程中，傳統(tǒng)UV光源需要預熱1分鐘之后才能啟動，冷卻4分鐘之后才能關閉。為提高工作效率，操作人員通常會一直開著UV光源，從而造成很大浪費。而LED-UV光源能在印刷時瞬間開啟，不僅工作效率大幅提升，也減少了電力消耗。

　　LED-UV光源的使用壽命長，高達2萬～3萬小時，是傳統(tǒng)UV汞燈的10倍以上，可大幅減少光源更換次數(shù)，在降低維護成本方面也優(yōu)勢突出。